Làm thế nào để thiết lập một cổng bên trong và thiết kế một hệ thống rót cho các vật đúc nhỏ bằng sắt với nhiều điểm nóng để đảm bảo chất lượng và cải thiện năng suất?

Đối với các bộ phận gang nốt với các hình dạng không đều và nhiều nút nóng độc lập, việc lựa chọn vị trí mở spue phải được phối hợp chặt chẽ với nguyên tắc hóa rắn (hóa rắn đồng thời hoặc hóa rắn tuần tự), để kiểm soát các khuyết tật co ngót và độ xốp và cải thiện năng suất làm mục tiêu chính.

1 、 Ý tưởng cốt lõi thiết kế: Áp dụng nguyên tắc "hóa rắn đồng thời" cho thiết kế vị trí mở Sprue. Mục tiêu cốt lõi: Làm mát nhanh chóng và cân bằng, giảm chênh lệch nhiệt độ giữa các nút nóng, phù hợp cho các kịch bản trong đó các nút nóng được phân tán, khó bổ sung hoặc có yêu cầu chất lượng ngoại hình cao.  

Các biện pháp chính:

1. Vị trí cổng bên trong: Ưu tiên nên được mở ở khu vực tường mỏng nhất (khoảng 4mm) hoặc trung tâm hình học của đúc để đảm bảo phân tán nhanh chóng và lấp đầy sắt nóng chảy. Giới thiệu phân tán: Hai cổng bên trong phẳng được sắp xếp ở trung tâm đúc, được kết nối trực tiếp với khu vực vách mỏng để tránh tác động trực tiếp của các điểm nóng: các cổng không được đối mặt với các điểm nóng dày (khu vực điểm nóng 10 và 20 mm), nếu không nó sẽ làm trầm trọng thêm quá trình nóng địa phương.

2 Được sử dụng kết hợp với sắt lạnh: Đặt một bàn ủi lạnh bên ngoài (như than chì hoặc cát dập tắt) ở khớp nóng có tường dày (khu vực 20 mm) để tăng tốc làm mát. Kích thước sắt lạnh: Độ dày của sắt lạnh bằng sắt lạnh gấp 1-1,5 lần độ dày của vùng nóng và diện tích vùng phủ sóng lớn hơn 1,2 lần so với diện tích vùng nóng. Vị trí của sắt lạnh phải được gắn chặt vào mặt sau của khớp nóng, và thường tránh mở bề mặt làm việc để đảm bảo rằng hiệu ứng làm lạnh đến trung tâm của khớp nóng. Lắp đặt sắt làm mát bên trong mặt sau của các khớp nóng bị cô lập (vật liệu và phản ứng tổng hợp phải được kiểm soát nghiêm ngặt).  

3. Kiểm soát chính xác trường nhiệt độ rót. Nhiệt độ rót nên được kiểm soát trong khoảng 1390-1440 để làm đầy nhanh, có lợi cho các khu vực có thành mỏng và các khu vực có tường dày. Sự co ngót và độ lõm có thể xảy ra do nhiệt độ cao, và các khuyết tật cần phải tránh thông qua sắt lạnh và riser.

2 Thiết kế riser của casting này và công ty casting bị giới hạn bởi hộp cát. Riser cần được thiết kế như một mô -đun riser tối (tính toán ở độ cao 10 cm). Mô-đun của vùng nóng là khoảng 12-15 mm. Tính toán mô -đun riser của chúng tôi: Mô -đun riser phải lớn hơn 1,2 lần so với mô -đun của vùng nóng của quá trình đúc. 1.2x1.2 = 14,4 mm. Thiết kế riser là hình thang, và kích thước cuối cùng có chiều rộng thấp hơn 80 mm, chiều rộng trên 60 mm và chiều cao 50 mm. Ngoài ra, nên thiết kế lỗ xả đường kính 5 mm ở đầu riser để ngăn chặn sức cản không khí ảnh hưởng đến sự co rút.

3 Các biện pháp phòng ngừa cho các khiếm khuyết khác

1. Các biện pháp phòng ngừa cho các lỗ không khí (gây ra bởi sự phối hợp không phù hợp với riser/sắt lạnh): Lắp một kim xả φ 5-8mm ở đầu riser che giấu (để tránh áp suất ngược do giữ không khí và ảnh hưởng đến độ co ngót). Phun rượu Zircon Lớp phủ trên bề mặt của sắt lạnh (để ngăn chặn sự làm mát nhanh chóng của sắt lạnh và tạo ra hơi nước). Kiểm soát tính liên tục của dòng chảy trong quá trình đổ để tránh sự xâm nhập hỗn loạn (có thể sử dụng tối ưu hóa hệ thống đổ dưới đáy).  

2. Các bộ lọc gốm (có kích thước lỗ rỗng là 5-10mm) được lắp đặt ở gốc của riser để lọc xỉ đi vào kênh co ngót. Trước khi rót, hãy để sắt nóng chảy trong ít nhất 3 phút để đảm bảo rằng xỉ nổi lên. 4 Tối ưu hóa hợp tác của hệ thống quy trình 1 Tổng diện tích cắt ngang của spue phù hợp giữa hệ thống rót và riser là: diện tích cắt ngang cổ Riser = 1: 0.8-1.2 (nếu spue ban đầu là 30mm ² × 2, thì một cổ riser cần 24-36mm ²). Áp dụng đường cong đổ "chậm chậm": A [ban đầu đổ chậm 20%]-> B [Nhanh chóng tăng 60%]-> C [Chậm lại đổ 20%+tràn riser] 2 Kiểm soát hiệu suất của cát đúc bằng cách thêm 7-9%bentonite và đảm bảo khả năng giảm. Độ cứng của khuôn cát là 85-90 (quá mềm có thể gây ra sự di chuyển trên tường và ảnh hưởng đến đường thu nhỏ).

Cuối cùng, điều quan trọng cần lưu ý là việc kiểm soát hàm lượng magiê dư sau khi sử dụng hình cầu. Đối với các mặt hàng nhỏ như thế này, magiê dư không nên vượt quá tiêu chuẩn và nên được kiểm soát ở mức 0,04% trở lên càng nhiều càng tốt.