Các đặc điểm của khuyết tật xả cát trong quá trình sản xuất các bộ phận bằng gang xám sử dụng cát xanh là gì? Sự khác biệt giữa khuyết tật mắt xỉ là gì?

1, Đặc điểm điển hình của khuyết tật xả cát là việc xả cát, như tên gọi, là một khuyết tật do chất lỏng kim loại "xả" vào khuôn cát gây ra. Bạn có thể tưởng tượng nó như một dòng sông hỗn loạn cuốn trôi lớp đất hai bên bờ.

Vị trí: Luôn xuất hiện ở khu vực có tốc độ dòng chảy nhanh nhất và lực tác động mạnh nhất của kim loại nóng chảy. Những cái phổ biến nhất là đối diện trực tiếp với mầm, tại điểm quay của khoang khuôn, hoặc trên bất kỳ bề mặt hoặc lõi khuôn cát nào đối diện trực tiếp với tác động của dòng kim loại. Bất cứ nơi nào chất lỏng kim loại chảy như súng nước, vấn đề rất có thể xảy ra. Hình thức bên ngoài: Trên bề mặt vật đúc, nó xuất hiện dưới dạng các rãnh hoặc hố gồ ghề, không đều, thường có dạng dải dài và hướng mở rộng của nó phù hợp với hướng dòng chảy của kim loại nóng chảy tại thời điểm đó, như thể nó đã được cày qua. Chạm vào vật liệu: Đây là điểm quan trọng nhất. Trong các rãnh này hoặc các lỗ bên trong (lỗ cát), bạn có thể nhìn thấy hoặc cảm nhận rõ ràng các hạt cát phủ kim loại nằm rải rác. Nó có thể được loại bỏ bằng các công cụ và có kết cấu dạng hạt đáng chú ý. Những cát này đến từ các khuôn cát đã bị cuốn trôi. Nói một cách đơn giản, để nhận biết hiện tượng xả cát, cần lưu ý ba điểm: vị trí nằm trong khu vực xả tốc độ cao, bề ngoài là các rãnh gồ ghề và bên trong có cát.

2, Đặc điểm điển hình của khuyết tật mắt xỉ là xỉ do kim loại nóng chảy mang theo đi vào khoang khuôn. Bạn có thể hình dung nó như một nồi cháo đang sôi, "dầu cháo" và bọt không thể hớt hết trên bề mặt được trộn vào bát.

Vị trí: Vì xỉ thường nhẹ hơn sắt nóng chảy nên sẽ nổi lên trên. Vì vậy phần lớn các lỗ xỉ xuất hiện ở bề mặt trên của vật đúc, ở chân các ống đứng hoặc ở các góc của khoang khuôn mà cuối cùng được lấp đầy bằng sắt nóng chảy. Nó đang 'nổi' lên. Hình thức bên ngoài: Mắt xỉ có thể là một lỗ độc lập hoặc một hố trên bề mặt vật đúc. Thành bên trong của nó tương đối mịn, không thô như phun cát, thường có ánh thủy tinh hoặc có màu xanh đen, oxy hóa xám đen. Kết cấu: Trong lỗ, thứ bạn tìm thấy không phải là cát rời mà là một loại vật liệu phi kim loại cứng, giòn và thủy tinh. Màu sắc thường tối (chẳng hạn như xanh đậm, đen) và cấu trúc có thể là bọt xốp hoặc men dày đặc. Đây là xỉ được tạo ra trong quá trình nấu chảy và rót. Nói một cách đơn giản, có ba điểm mấu chốt để nhận biết mắt xỉ: chúng nằm ở phần trên của vật đúc, thành bên trong tương đối nhẵn và bên trong có thủy tinh giống như xỉ giòn. Nguyên nhân cơ bản dẫn đến sự khác biệt cốt lõi là khác nhau: xả cát là một vấn đề vật lý và cơ học, nguyên nhân sâu xa là do khuôn cát không đủ rắn chắc hoặc dòng kim loại quá "dữ dội". Mắt xỉ là một vấn đề hóa học luyện kim, bắt nguồn từ việc tinh chế nóng chảy không đủ hoặc không đổ xỉ để chặn. 

Mẹo phán đoán: Khi phát hiện thấy khiếm khuyết trên vật đúc: 

1 Đầu tiên, hãy kiểm tra xem nó nằm ở đâu: nếu khuyết tật nằm ở phía đối diện của cổng hoặc ở góc của khoang khuôn, trước tiên hãy nghi ngờ hiện tượng xả cát; Nếu khuyết tật nằm ở bề mặt trên của vật đúc hoặc dưới ống nâng, nghi ngờ đầu tiên là có lỗ xỉ. 

2. Nhìn lại bên trong: Nếu bên trong có cát thì chắc chắn là cát xối; Nếu bên trong có thủy tinh như xỉ giòn thì đó phải là mắt xỉ.

Giải pháp xử lý các khuyết tật về rửa cát và lỗ xỉ trong quá trình sản xuất các chi tiết gang xám sử dụng cát xanh. 

1, Bản chất của việc xả cát là độ bền của khuôn cát không thể chịu được tác động của dòng chất lỏng. Do đó, giải pháp phải là cách tiếp cận theo hai hướng: tăng cường khuôn cát và tối ưu hóa quá trình đúc. Phương án 1: Nâng cao toàn diện độ bền của khuôn cát là biện pháp cơ bản nhất để giải quyết tình trạng xả cát. 1. Tối ưu hóa tính chất của cát: Tăng hàm lượng bentonite hiệu quả: Thường xuyên bổ sung bentonite mới để đảm bảo hàm lượng hiệu quả nằm trong yêu cầu quy trình (thường là 7% -10%). Kiểm soát độ ẩm chính xác: Nếu độ ẩm quá cao, khuôn cát sẽ trở nên mềm và nếu độ ẩm quá thấp, khuôn cát sẽ trở nên giòn. Bằng cách kiểm soát tốc độ nén, tìm ra điểm ẩm tối ưu (thường dao động trong khoảng 3-4% độ ẩm, nhưng tùy theo tốc độ nén). Giảm bụi cát cũ: Tăng cường luồng không khí loại bỏ bụi, thường xuyên loại bỏ một số cát cũ và bổ sung cát mới, đồng thời kiểm soát hàm lượng bụi dưới 12% -15%. Đảm bảo trộn và nghiền vừa đủ: Đảm bảo đủ thời gian trộn để bao bọc đều bentonite và độ ẩm trên bề mặt các hạt cát, tạo thành một “màng đất sét” chắc chắn. 

2. Cải thiện độ cứng bề mặt và mật độ của khuôn cát: Kiểm tra và tăng áp suất nén của máy đúc để đảm bảo độ cứng Skaller của khuôn cát, đặc biệt là các bộ phận phức tạp như rãnh, lỗ trên khuôn, đạt 90 đơn vị trở lên. Độ nén đồng đều: Kiểm tra cổng phun cát và tấm nén để đảm bảo rằng tất cả các bộ phận của khuôn cát có độ nén đồng đều và không có vùng lỏng lẻo. 

3. Tăng cường bảo vệ bề mặt của khuôn: sử dụng lớp phủ chất lượng cao: phun hoặc quét một lớp sơn chịu lửa (chẳng hạn như sơn bột zircon) trên các khu vực dễ bị cát phun (chẳng hạn như khu vực tương ứng của đường dẫn). Điều này tương đương với việc đặt một lớp “áo giáp” lên khuôn cát. Đảm bảo lớp sơn khô: Sơn phải được sấy khô hoàn toàn hoặc được đốt cháy để tạo thành lớp chống cháy chắc chắn. Sơn chưa khô thực sự có nhiều khả năng bị cuốn trôi hơn. 

Phương án 2: Tối ưu hóa thiết kế hệ thống rót để dập tắt dòng kim loại “mạnh” Áp dụng hệ thống rót mở: làm cho tỷ lệ diện tích mặt cắt ngang của trục rót, rãnh dẫn và rãnh bên trong hợp lý (chẳng hạn như 1,5:1,2:1,0), đảm bảo đổ đầy kim loại nóng chảy một cách trơn tru và tránh phun nước. 2. Tăng diện tích mặt cắt ngang của cuống rót: Đây là phương pháp hiệu quả nhất để giảm tốc độ dòng chảy của kim loại nóng chảy vào khoang khuôn. Khi tốc độ giảm, lực cọ rửa tự nhiên yếu đi đáng kể. 3. Thay đổi hướng của mầm: Không hướng trực tiếp mầm về phía thành khuôn hoặc lõi cát. Bạn có thể thay đổi hướng của nó theo hướng tiếp tuyến của tường khuôn và sử dụng "dòng chảy tường" thay vì "dòng tác động" để lấp đầy khuôn. 4. Lập kết cấu “đập” hoặc “đệm”: bố trí túi thu xỉ ở kênh đổ ngang, hoặc bố trí khuôn cát nhô ra (khối hiến tế) ở phía trước dòng kim loại va đập để chủ động chịu và tiêu hao lực va đập, bảo vệ khoang chính phía sau. 

Phương án 3: Chuẩn hóa vận hành và kiểm soát nhiệt độ rót: Vừa đảm bảo độ đầy và độ chảy, tránh nhiệt độ rót quá cao để giảm tác động xói mòn do nhiệt lên khuôn cát. Rót mịn: Trong quá trình rót, căn chỉnh cốc rót và giữ vòi rót càng gần cốc rót càng tốt để tạo thành "dòng chảy ổn định" và tránh chất lỏng kim loại bắn tung tóe và va đập. 

2, Giải pháp cho khuyết điểm “mắt xỉ” là bản chất của mắt xỉ là “xỉ đã lọt vào khoang khuôn”. Vì vậy, cốt lõi của giải pháp là “chặn” và “sắp xếp”. 

Phương án 1: Tăng cường chặn xỉ trước khi nấu chảy và đổ Loại bỏ xỉ triệt để: Sau khi gõ sắt trong lò điện hoặc lò cao, loại bỏ xỉ một cách kỹ lưỡng và cẩn thận trong một cái muôi. Sau khi loại bỏ xỉ, có thể rắc một lớp chất phủ cách nhiệt (như đá trân châu) lên bề mặt sắt nóng chảy để ngăn chặn quá trình oxy hóa thứ cấp và cách ly không khí, do đó ngăn chặn việc tạo ra xỉ mới.

 2. Sử dụng túi ấm trà: Đây là biện pháp hữu hiệu nhất. Thiết kế độc đáo của túi ấm trà cho phép chất lỏng kim loại chảy ra từ phía dưới, trong khi xỉ nổi trên bề mặt và bị chặn bởi vách ngăn, do đó đạt được khả năng chặn xỉ tự động. 

Phương án 2: Tối ưu hóa hệ thống rót và thiết lập “bẫy xỉ”. Bản thân một hệ thống rót tuyệt vời là một bộ lọc xỉ hiệu quả. 

1. Sử dụng cốc rót có chức năng chặn xỉ: Cắm cốc rót: Trước khi rót, xỉ nổi nổi lên trên cùng của cốc rót. Sau khi tháo phích cắm, chất lỏng kim loại sạch sẽ đi vào đường dẫn từ phía dưới. Tấm lọc: Đặt một bộ lọc gốm ở đáy cốc rót hoặc trong đường dẫn có thể chặn hầu hết xỉ về mặt vật lý. 

2. Tận dụng tối đa hiệu ứng chặn xỉ của đường chạy ngang: sử dụng đường chạy ngang "chậm, đầy": đảm bảo rằng đường chạy ngang có đủ diện tích mặt cắt ngang để được lấp đầy hoàn toàn bằng kim loại nóng chảy, để xỉ sẽ bị mắc kẹt ở đầu đường chạy ngang do hiệu ứng nổi hướng lên trên và sẽ không đi vào đường chạy bên trong. Đặt túi thu gom xỉ: Thiết kế một “túi thu gom xỉ” nhô ra trên đường ray. Do mật độ xỉ thấp nên chúng sẽ nổi lên và bị thu gom vào “bẫy” này thay vì đi vào khoang khuôn.

 Đảm bảo rằng túi thu gom xỉ được đặt ở đầu phía sau của ống dẫn bên trong. Phương án 3: Chuẩn hóa thao tác rót 1 Đổ liên tục: Trong quá trình rót không thể gián đoạn dòng chảy. Khi dòng chảy bị gián đoạn, không khí sẽ đi vào thùng và tạo thành xỉ oxit mới. 

2. Giữ đầy cốc rót: Đổ kim loại nóng chảy vào cốc rót từ đầu đến cuối để tạo áp suất tĩnh và thỉnh thoảng để xỉ nổi trên bề mặt cốc rót mà không lọt vào trong rót. Khi xảy ra lỗi, trước tiên hãy xác định chính xác đó là cát xối hay lỗ xỉ dựa trên đặc điểm của nó, sau đó kê đơn thuốc phù hợp: xử lý cát xối, cốt lõi là "khuôn cát mạnh, tốc độ chảy chậm". Kiểm tra độ bền và độ nén của cát, sau đó kiểm tra xem hệ thống đổ của bạn có quá 'mạnh' hay không. Xử lý cặn bã: Cốt lõi là 'dọn sạch cặn bã, lập quân bài tốt'. Kiểm tra xem việc loại bỏ xỉ của bạn có triệt để hay không, muôi rót có phải là muôi ấm trà hay không và hệ thống rót của bạn có cấu trúc chặn xỉ hiệu quả hay không (chẳng hạn như bộ lọc và bộ thu xỉ). Thông qua cách tiếp cận có hệ thống này, hai loại vấn đề này có thể được giải quyết một cách hiệu quả, cải thiện đáng kể chất lượng vật đúc.