Chất lượng tổng thể của đúc là xấu đi? Kế hoạch phản hồi cho ba 'khiếm khuyết gây tử vong' chính được tiết lộ đầy đủ! ​

Trong quá trình sản xuất của ngành công nghiệp đúc, các khiếm khuyết đúc luôn là một thách thức lớn đối với các học viên. Những khiếm khuyết này không chỉ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm mà còn có thể gây ra tổn thất kinh tế. Hôm nay, chúng tôi sẽ đi sâu vào nguyên nhân của năm khiếm khuyết phổ biến và cung cấp các giải pháp hiệu quả.

01 CASTING CENKAGE RAVITY

Nguyên nhân cốt lõi của sự co ngót là sự co thắt thể tích trong quá trình hóa rắn của hợp kim, cũng như sự hình thành các lỗ chân lông do sự hòa tan của khí trong kim loại nóng chảy và giải phóng khí trong quá trình hóa rắn. Sự kết hợp của hai người dễ dàng dẫn đến sự hình thành các hốc co ngót trong vùng hóa rắn cuối cùng (như điểm nóng).

Chiến lược phản ứng chính xác

1. Bổ sung và co lại khoa học

Thiết lập hợp lý các riser (quả bóng vàng) trong phần nóng hoặc khu vực hóa rắn cuối cùng của vật đúc để cung cấp các kênh cho sự co rút kim loại lỏng.

2. Tối ưu hóa hệ thống rót

Tăng diện tích mặt cắt ngang của hệ thống rót (tăng đường kính của kênh đúc) hoặc rút ngắn khoảng cách đổ (rút ngắn chiều dài của kênh đúc), tăng tốc quá trình làm đầy và rút ngắn thời gian hóa rắn.

3. Đảm bảo đủ chất lỏng kim loại

Tăng một cách thích hợp lượng thức ăn kim loại để đảm bảo đủ chất lỏng kim loại để bù cho sự co ngót.

4. Kiểm soát tốt trường nhiệt độ

Thiết lập một điểm làm mát (kênh làm mát) ở gốc của kênh đúc để tăng tốc độ hóa rắn trong khu vực đó và ngăn cấu trúc chìm về phía hướng của kênh đúc.

5. Tối ưu hóa phương pháp sạc

Khi thiết kế spue, tránh tác động thẳng đứng của kim loại nóng chảy lên thành khoang và sử dụng các vết cong cong hoặc nghiêng để đạt được sự lấp đầy mịn màng và giảm sự xâm nhập của không khí hỗn loạn.

02 Độ nhám bề mặt

Độ nhám của bề mặt đúc chủ yếu là do trạng thái siêu nhỏ của bề mặt khoang và các phản ứng vật lý hoặc hóa học có thể xảy ra giữa kim loại và vật liệu khoang (vật liệu nhúng) ở nhiệt độ cao.

Các ưu đãi cụ thể bao gồm:

1. Các hạt của vật liệu nhúng quá thô; 2. Quá trình rang nóng lên quá nhanh, gây ra sự bay hơi nghiêm trọng của nước; 3. Nhiệt độ rang không đủ hoặc thời gian rang ngắn, độ bền khoang thấp hoặc chất dễ bay hơi còn lại cao; 4. Quá nóng kim loại nóng chảy hoặc nhiệt độ cao của khuôn đúc (vòng); 5. Nhiệt độ cục bộ của khuôn là không đồng đều (quá cao).

Chiến lược phản ứng chính xác

1. Nguyên liệu thô kiểm soát nghiêm ngặt

Chọn các vật liệu nhúng chất lượng cao với kích thước hạt thích hợp.

2. Chuẩn hóa quá trình rang

Kiểm soát nghiêm ngặt đường cong rang, đặc biệt là trong giai đoạn gia nhiệt, nên chậm và đồng đều, và loại bỏ hoàn toàn độ ẩm và khí. Đối với các vật liệu nhúng phốt phát, nên duy trì nhiệt độ rang ổn định trong phạm vi 800-900 và đảm bảo đủ thời gian cách nhiệt.

3. Tối ưu hóa nhiệt độ nóng chảy và đúc

Kiểm soát chính xác nhiệt độ nóng chảy của kim loại để tránh quá nóng; Kiểm soát hợp lý nhiệt độ của khuôn trước khi vào lò.

4. Cải thiện bề mặt của khoang

Áp dụng một lớp làm ướt và tác nhân phân tách kháng nhiệt độ cao (chất lỏng chống cháy và dính) trên bề mặt của sáp (khuôn đầu tư) để giảm phản ứng bám dính giữa kim loại và khoang khuôn.

5. Ngăn chặn chứng trầm cảm tại điểm nóng

Kiểm soát khoang co ngót để tránh bề mặt không đều do trầm cảm co ngót trên bề mặt mô.

03 Casting Cracking

Khi nói đến việc đúc nứt, cơ chế của nó khá phức tạp, nhưng có hai nguyên nhân phổ biến gây ra vết nứt: vết nứt lạnh/nóng do hóa rắn nhanh chóng, và nứt vỡ do ứng suất nhiệt nhiệt độ cao.

1. Sự hóa rắn nhanh chóng dẫn đến nứt lạnh/nóng: Chất lỏng kim loại không hoàn toàn hợp nhất trong khoang khuôn, tạo thành các khớp yếu. Điều này liên quan chặt chẽ đến các yếu tố như cấu trúc sáp (như độ dày không đồng đều), thiết kế hệ thống rót (vị trí và kích thước của kênh đúc), áp suất làm đầy không đủ và tính thấm kém của vật liệu nhúng cản trở việc xả khí.

2. Nhiệt độ cao Khủng ngừa căng thẳng nhiệt độ cao: Các yếu tố như nhiệt độ đúc quá mức, cường độ nhiệt độ cao của vật liệu nhúng (gây cản trở rất lớn sự co rút của đúc), độ dẻo nhiệt độ cao kém của chính hợp kim (độ dẻo thấp), v.v., dẫn đến ứng suất nhiệt quá mức và nứt vỡ trong quá trình làm mát.

Chiến lược phản ứng chính xác

1. Tối ưu hóa các tham số quy trình

Giảm nhiệt độ đúc của kim loại nóng chảy một cách thích hợp.

2 Vật liệu nhúng được chọn

Với tiền đề đáp ứng các yêu cầu về sức mạnh, nên ưu tiên sử dụng các vật liệu nhúng với cường độ nhiệt độ cao vừa phải, hệ số mở rộng nhiệt phù hợp tốt và độ thở tuyệt vời. Đôi khi, các vật liệu nhúng cường độ thấp thực sự có thể làm giảm căng thẳng thông qua "năng suất" vừa phải.

3. Cẩn thận chọn hợp kim

Cố gắng tránh sử dụng các hợp kim có độ giòn nhiệt độ cao và độ dẻo kém (chẳng hạn như một số hợp kim crom niken và hợp kim crom coban), đặc biệt là trên vật đúc với các cấu trúc phức tạp và sự khác biệt lớn về độ dày thành. Chọn hợp kim với độ dẻo tốt hơn.

4 Thiết kế tối ưu hóa

Cải thiện cấu trúc sáp (như thêm các chuyển tiếp tròn), tối ưu hóa thiết kế hệ thống rót (đảm bảo làm đầy mịn, áp suất đủ và ống xả mịn).

Khi bạn đã xử lý năm trở ngại lớn này, bạn có cảm thấy rằng con đường để đúc trở nên sáng hơn ngay lập tức không?