Làm thế nào để ngăn ngừa các khiếm khuyết độ xốp gây ra bởi độ ẩm tăng trong quá trình sản xuất đúc sử dụng công nghệ cát phủ vào mùa hè?

Trong mùa hè, có sự gia tăng đáng kể các khiếm khuyết độ xốp khi sử dụng cát phủ để tạo ra các vật đúc, có liên quan đến độ ẩm không khí cao và lượng mưa tăng vào mùa hè. Để đối phó với sự gia tăng độ xốp trong cát phủ mùa hè, cả hai doanh nghiệp cung cấp cát được phủ và các xưởng đúc cần phải thực hiện các biện pháp để loại bỏ hiện tượng độ xốp trong các vật đúc sản xuất cát được phủ.

1. Các biện pháp được thực hiện bởi Nhà cung cấp cát phủ: Kiểm soát nguyên liệu thô và xử lý khô cát: làm khô nghiêm ngặt các nguyên liệu thô của cát phủ (như cát thạch anh) để đảm bảo độ ẩm dưới 0,2%. Chúng có thể được làm nóng đến 100-150 ℃ Sử dụng thiết bị sấy (như lò nướng sôi) trong 2-4 giờ để giảm độ ẩm của các hạt cát. Nhựa và chữa bệnh chống ẩm: Môi trường lưu trữ nhựa phenolic và chất chữa bệnh (như urotropin) nên được giữ khô, với độ ẩm được kiểm soát dưới 40% -50%. Sau khi mở, sử dụng càng sớm càng tốt để tránh tiếp xúc với không khí ẩm kéo dài. Ngoài ra, việc cung cấp cát phủ nên được theo dõi kịp thời để theo dõi việc sử dụng cát của xưởng đúc, và hướng dẫn và nhắc nhở nên được cung cấp cho xưởng đúc về phòng chống ẩm và loại bỏ cát phủ. Điều chỉnh các thông số quá trình để giảm nhiệt độ và thời gian trộn cát: Kiểm soát nhiệt độ ở 80-100 trong quá trình trộn cát, rút ngắn thời gian trộn xuống 5-8 phút, giảm khả năng suy giảm nhựa do hấp thụ độ ẩm cao và tránh ma sát quá mức của các hạt cát để tạo ra sự hấp phụ tĩnh điện của hơi nước.

2. Các biện pháp phòng ngừa đúc

Một. Các biện pháp phòng ngừa để tối ưu hóa các điều kiện bảo dưỡng trong quá trình tạo vỏ trong các xưởng đúc: tăng nhiệt độ bảo dưỡng một cách thích hợp (chẳng hạn như từ 210 ℃ đến 230), rút ngắn thời gian chữa bệnh (từ 180-210 giây xuống 150-160 giây), cho phép nhựa nhanh chóng chữa khỏi và tạo hình dạng lớp vỏ dày. Thêm các chất phụ gia chống ẩm: Khi trộn cát, thêm các chất chống ẩm do dầu stearate hoặc silicon với tỷ lệ 0,5% -1% để tạo thành màng kỵ nước trên bề mặt các hạt cát, ức chế sự hấp phụ của nước. Kiểm soát độ ẩm môi trường cục bộ: Lắp một mui xe khô dòng chảy trên máy làm lõi và giới thiệu không khí khô với độ ẩm dưới 50% và nhiệt độ 30-40 để đảm bảo khô bề mặt nhanh trong quá trình đúc lõi cát; Độ ẩm tổng thể trong hội thảo được kiểm soát dưới 60% bằng cách sử dụng máy hút ẩm (với một máy hút ẩm công suất cao được cài đặt cứ sau 100 mét vuông). Kiểm soát giảm dần và làm mát: Ngay lập tức đặt lõi cát trong lò tuần hoàn không khí nóng ở 50-60 trong 1-2 giờ sau khi phá hủy, hoặc chiếu xạ bề mặt bằng đèn hồng ngoại để tăng tốc độ bay hơi của hơi nước dư; Khi làm mát, tránh tiếp xúc trực tiếp với không khí và đặt chúng vào các lớp trên giá phơi. Tối ưu hóa hệ thống rót bằng cách nhúng một sợi dây xả (đường kính 35mm) bên trong lõi cát, mở một rãnh xả (độ sâu 0,3mm, chiều rộng 20 mm) trên lớp vỏ cát chia tay, thiết kế kim xả mở và chèn ống thép đường kính 8 mm vào riser. Các thông số kiểm tra khuôn cát nên đề cập đến độ bền kéo của vỏ cát hoặc lõi, phải bằng hoặc lớn hơn 2,8 megapascal. Vào mùa hè, 10% cường độ kéo được cung cấp so với các mùa khác. Phát hiện tạo khí: Nó phải nhỏ hơn hoặc bằng 16ml/g (được thử nghiệm ở 950). Khi tỷ lệ lỗ chân lông tăng lên, các biện pháp hút ẩm nên được thực hiện. Khi lỗ chân lông xảy ra thường xuyên, chải vỏ cát bằng lớp phủ rượu oxit kẽm (tỷ lệ 1: 3). Trước khi đúc, sử dụng xịt khí để nới lỏng bề mặt của vỏ cát hoặc lõi cát (nhiệt độ ở 150, thời gian lớn hơn hoặc bằng 30 giây)

b. Tối ưu hóa quá trình đổ và thiết kế hệ thống rót: tối ưu hóa bố cục rót và riser, tăng các kênh xả (như mở các rãnh xả hoặc đặt dây xả ở đỉnh của khuôn cát), kiểm soát nhiệt độ đổ ở giữa và thấp hơn của nhiệt độ đổ tối ưu của dòng chảy. Các dòng pha lỏng của các vật liệu làm bằng các vật liệu khác nhau cũng có các pha khác nhau, đòi hỏi tính toán. Ví dụ, đối với các bộ phận gang xám, hàm lượng carbon là 3,2-3,5%, hàm lượng silicon là 1,8-2,2%và nhiệt độ chất lỏng là khoảng 1180. Carbon nằm trong khoảng 2,9-3,2%, silicon nằm trong khoảng từ 1,6-1,8%và nhiệt độ chất lỏng là khoảng 1230. Nhiệt độ rót tối ưu cho gang xám là dòng chất lỏng+nhiệt độ quá nhiệt 120-150 ° C, sau đó điều chỉnh độ dày thành của đúc khớp. Đối với các bộ phận thành mỏng hình học phức tạp, nhiệt độ quá nhiệt được lấy làm giới hạn trên, và sau đó được thêm vào khoảng 30-50 ° C. Ví dụ, hàm lượng carbon là 3,2%, hàm lượng silicon là 1,8%, độ dày thành 4-8 mm và nhiệt độ đổ là 1180+150+50 = 1390.

3. Theo dõi thời gian thực về độ ẩm thông qua kiểm tra và phản hồi quá trình: Các cảm biến độ ẩm được cài đặt trong các quy trình chính như trộn cát, đúc và đổ để theo dõi những thay đổi về độ ẩm môi trường trong thời gian thực. Khi độ ẩm vượt quá 65%, các biện pháp hút ẩm khẩn cấp được kích hoạt ngay lập tức. Kiểm tra cường độ của khuôn cát (lõi): Sau mỗi lô khuôn cát (lõi) được sản xuất, các mẫu được lấy để kiểm tra cường độ uốn nhiệt độ phòng. Nếu cường độ giảm hơn 10%, các thông số quy trình cần được điều chỉnh lại hoặc nguyên liệu thô ẩm cần phải được thay thế.

Các biện pháp trên có thể làm giảm hiệu quả tác động của độ ẩm không khí mùa hè đối với việc đúc cát phủ màng và giảm các khiếm khuyết độ xốp. Trong sản xuất thực tế, các thông số cần được điều chỉnh theo các thiết bị cụ thể và đặc điểm nguyên liệu thô. Nếu cần thiết, một lượng nhỏ tác nhân chống ẩm (như canxi stearate) có thể được thêm vào để cải thiện khả năng hấp thụ độ ẩm của khuôn cát.